——记杭州新松梁帆锋和他的团队

日前，杭州新松机器人的梁帆锋和他的团队顺利完成了工业蝶阀切削打磨机器人关于铸铁件的生产调试，并得到了美国客户的认可。“这是国内第一个工业蝶阀切削打磨机器人，就是在国外也只有一家生产。”说起这个研发成果，梁帆锋难掩兴奋之情。

图：梁帆锋（左一）和他的团队在工作中

工业蝶阀，一种主要用于石化、电厂、能源、矿冶等重要领域的阀门设备。由于品种繁多，精细度要求高，它的切削打磨此前都由工人完成。通过机器人替代此项工艺，可避免打磨过程中的粉尘危害，减少人工操作带来的不稳定性，提高产品合格率。与此同时，也对机器人提出了更严格的要求，任何一个数据方面的纰漏，都将对产品造成巨大的影响，这也是国内生产商对于机器生产望而却步的原因之一。

2015年9月，作为杭州新松机器人该项目组的技术负责人的梁帆锋与他的团队应美国一家技术公司要求，开始着手研发工业蝶阀切削打磨机器人。“因为当时国内还没有这样的设备，国外公司在此方面的技术又不向国内公开，所以前期客户就只提供了几张国外生产车间的工作照片和一些简单的资料。”梁帆锋说。

没有参考案例，梁帆锋完全凭借自己的经验和专业知识开始设计方案。和人工打磨不同的是，机器打磨有固定的路径。毛坯件位置放置的不确定性，是机器生产工业蝶阀首先要解决的问题。这一点，梁帆锋和他的团队在设计之初便心知肚明。为了解决这一难点， 梁帆锋在设计方案里增加了三维扫描仪的设置，大大提高了毛坯件摆放位置的精准性。

经过大半个月的时间的采购和加工，工业蝶阀切削打磨机器人终于进入了装配、调试阶段。“整个装配调试过程持续了一个半月，光工件定位夹具就报废了两次，中间还经历了人员的调换。”说起整个装配、调试过程，梁帆锋表示并不轻松。“虽然装上了扫描仪， 但是机器配合度却很难达到预期要求。”梁帆锋说。为了解决这个问题，团队一度调换了专门调试机器人的工程师，经过多次的程序改写与调试才优化了数学模型。

而工件定位夹具的设计更是给梁帆锋和他的团队带来了不小的挑战。根据直径大小不同，目前生产的工业蝶阀品种多达22种，这对工件定位夹具的兼容性与定位精度要求颇为苛刻。“因为项目时间紧，我们可供参考的资料又极其有限，只有通过不断的尝试和试错来达到最理想的状态，我们团队加班加点，常常调试到深夜。”方卫杰告诉记者，他是负责项目图纸设计和PLC调试的电气工程师。

在团队的群策群力之下，这个工业蝶阀切削打磨机器人已经能够完成铸铁件的生产任务。“原本一个1.5米的工业蝶阀，需要三个熟练工手工打磨一天，也就是24个小时，而现在机器人打磨只需4个小时左右便能出成品，大大提高了工作效率。”梁帆锋说。

在当下这个智能制造时代，越来越多的工作都不可避免地将被机器人替代。但在这些流水线制造业的背后，正是有着梁帆锋这样的研发团队，默默坚守着专业与创新精神，代表着这个时代的“匠心”。现在，梁帆锋和他的团队已经在着手新一轮的研发和调试。“接下来，我们将进一步改进机器人的特性，希望它能够同样适用于不锈钢工业蝶阀的打磨工作。”梁帆锋说。